Surfboards. Holz. Spaß.
Die Infografik ist schon etwas älter, aber die Botschaft ist weiterhin aktuell – Surfmaterial ist alles andere als umweltverträglich. Und die Surfindustrie tut wenig, um diesen Umstand zu ändern.
Die Verwendung von recycelten EPS-Blanks ist nach wie vor die Ausnahme, Bioharz ist zu teuer und der Einsatz von Holzfurnier in den Decks dient hauptsächlich optischen Gründen oder allenfalls als günstiger Ersatz für kostenintensiveres Karbon.
GAU – der Größte Anzunehmende Unfall. Bei einem Hollow-Wood-Surfbrett bedeutet dies, dass es undicht ist und voll läuft. Und das passierte leider bei der ersten Testfahrt des Wave-SUP in der Normandie.
Hinterher lässt es sich schwer nachvollziehen, aber mit etwas zeitlichem Abstand und beruhigtem Gemüt, kann man die Schwachstellen doch ziemlich genau lokalisieren. Aber von Anfang an.
Am Ende des Surfbrett-Selbstbaus steht das Laminieren. Im Gegensatz zu üblichen Surfbrettern dient die Glasfaserhülle bei der Hollow-Wood-Bauweise nicht der Stabilität sondern soll hauptsächlich die Wasserdichtigkeit des hohlen Holzkörpers gewährleisten.
Bei den letzten Schritten wird es noch einmal richtig spannend – speziell wenn man noch nie vorher mit Verbundwerkstoffen gearbeitet hat. Alles ist möglich. Entweder man hält hinterher ein glänzendes Kiteboard Directional in den Händen oder man sieht sich plötzlich mit dem Problem konfrontiert, wie man den großen Klumpen Sondermüll eigentlich entsorgen kann.
Trotz Maleranzug, Gummihandschuhen und Gesichtsmaske hat es mich leicht erwischt.
Beim Laminieren rutschte der Ärmel des Maleranzuges etwas hoch und zwischen Latex-Handschuh und Anzug lag etwas Haut frei. Unglücklicherweise spritzte beim Verteilen des Epoxidharzes auf dem Board etwas Harz auf die unbedeckte Stelle. Und als Quittung gab es am Abend dort einen schönen roten Ausschlag. F**k Epoxy.